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事業内容:ワイヤーロープ事業

これまで当社では、お客様から寄せられたさまざまな課題解決をもとに、最適なワイヤーロープの提案を行ってきました。
そのいくつかの事例をピックアップし、皆さまにもお役立ていただけるよう紹介してみました。

導入事例1

鬼モッコ(25t用)


お客様:港湾荷役会社
課題
バラ物(粒体)荷役にて、従来はバケットを使用していた。
しかし荷の比重が高い為バケットの傷みも早く、
修理費がかさんでおり、また1回のつかみ量が少なく、時間も要していた。

対策
問題となっていた経費削減、荷役時間の短縮の為、別製鬼モッコを提案いたしました。(既製品では対応不可)
鬼モッコとはワイヤーモッコをゴムベルトにてサンドイッチにした様な形状の物です。
ゴムベルト(2層~6層)が荷との接触損傷を和らげ、また4m角・25t吊りにサイズアップする事により、課題解決に繋がると考えました。

感想
鬼モッコの採用により、従来の修理・出張費用等は吊り手のワイヤーロープの定期交換のみになり激減しました。
また荷役時間も大幅なサイズアップにより確実に短縮、作業効率が向上しました

ゴムモッコ

導入事例2

ワラジ


お客様:大手倉庫会社
課題
製品(コイル)の搬出入は、通常、電動トングを使用。
船舶の場合、船倉の形状によっては、トングが届かない場合があり、
その際ベルトスリングやゴム被服ワイヤースリングを使用していた。

対策
スリングの代替品としてワラジを提案いたしました。ワラジとは、ワイヤーロープに繊維ロープを巻き付けた吊り具の名称です。
繊維ロープが緩衝材となり吊り荷へ傷をつける事が無いのはもちろん、バリによる切断防止(ベルトスリング)にも繋がると考えました。
また荷と接触して傷んだ部分は、繊維ロープの巻き替えのみの為(その際、内部のワイヤーも点検可・ゴム被服不可)、吊り具として交換周期の延長が計れると考えました。

感想
ゴム被服ワイヤースリングよりも軽く、安全作業が出来るようになりました。
点検作業も、両端アイ部内側と荷との接触部分(繊維ロープ)のみとなり、管理者・作業者からも楽にまた安心して使用できると好評を得ることができました。

ワラジ

導入事例3

25t・吊りビーム


お客様:食品製造会社
課題
吊りビームを製作するにあたり、3点のニーズがあった。
A:揚程がない為ワイヤーロープ等を介さず、直接クレーンフックに取り付けたい。
B:取外し・取付けはオペレーターの操作のみで出来るようにしたい。
C:吊りビーム用フック(25t)は、回転式・安価にて製作したい。 

対策
A:構造計算書に基づき、吊りビーム本体を2枚の切板を使用し(両合わせ式)製作しました。吊りピースのピンは直接クレーンフックと接触し、損傷の恐れもある為、取外し可能にしました。
B:吊りピースにガイドを取り付ける事により、遠隔操作が可能となりました。
C:既製品のフック・スイベルを使用。若干の改造にて低コストに抑えることができました。

感想
各ニーズをクリアした結果、作業効率が向上しました。

25t・吊りビーム

導入事例4

モッコサック


お客様:大手物流会社
課題
自動車向け薄板など現在、製品への管理・責任所在が大変シビアになっていた。
荷捌き中における製品損傷のクレームが月に2~3回あり、
またその対応にもかなりの労力を費やし、その対策を考えていた。

対策
損傷の原因は吊り具(Cフック)・リフト爪への接触がほとんどの為、モッコサックを推奨いたしました。繊維ロープを加工した緩衝材になりますが、先述のワラジと違う点は、ワイヤーロープ以外に施工できる点にあります。

感想
先端からすっぽり包む形状の為、損傷のクレームが無くなりました。
またワラジ同様、接触して傷んだ部分のみ補修(巻換え)できる為、トータルコスト削減を実現しています。

モッコサック

導入事例5

耐流電保護加工


お客様:大手電力会社
課題
ダム等の水門用ワイヤーロープでは設備構造上、ワイヤーロープが水中に没し、
異種金属(鉄+ステンレス等)電流腐食が局部的に甚大に進行する場合があった。
その部分以外はひどく損傷を受けていない為、局部的腐食を遅らせ、適正交換時期を見極めたい。

対策
防食電気絶縁性を有する保護加工を推奨いたしました。これは絶縁性はもとより、耐候性・耐水性にも優れていますが、水分侵入を完全に防がなければその効果も表れない為、試行錯誤を繰り返した商品でもあります。その後加工方法を確立、弊社工場にて施工後、各社ゲートにて実績も積んでいる信頼おける製品です。

感想
一定期間使用後、保護加工内部におけるワイヤーロープ表面の腐食状況を点検したところ、軽微な進行は見られましたが断線等は無く、また芯綱の腐食も軽微な事から、被着体に対する接着力はかなり優れている事を実感して頂きました。その後、残存強度確認試験を実施、ワイヤーロープ交換周期の延長、及び交換費用の軽減が可能との判断を頂きました。

交換後の加工部取外し時

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